冲压加工的质量标准与关键因素解读

基本概念

• 质量: 指的是实体能够满足明确和隐含需求的总特性。

• 实体: 可以单独描述并研究的对象。

  

• 产品: 具体活动或过程的结果，包括硬件、软件、流程性材料、服务以及它们的组合。

• 自检: 由工作的执行者依据规定规则进行的工作检查，目的是判断完成的任务是否合格，并控制工作过程。

影响质量的主要因素

主要涵盖五个核心要素：

1. 人员：涉及质量意识、责任心、操作技能、心理素质和专业水平等。

2. 设备：包括设备的精度保持性、稳定性、可靠性以及配合间隙、定位和定量装置的准确性与可靠性等。

3. 材料：关注原材料的化学成分和物理性能，以及配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。

4. 工艺方法：涉及工艺流程安排、工序间的衔接、加工手段选择和指导性文件制定。

5. 环境条件：考虑生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照明和室内清洁度及污染水平。

质量检验

质量检验包括对实体特性进行的测量、检查、试验和对比，判断其与规定要求的一致性，并确定每项特性的合格状态。此过程拥有以下关键职能：

• 保证：确保产品的质量达到标准。

• 预防：通过检测发现并纠正潜在问题。

• 报告：提供数据以供评估。

• 监督：监控整个生产流程和产品质量。

按检验程序分类

1. 进货检验：对原材料、外购件等进行质量检查，如冲压用的板料和卷料入库与开卷剪切过程中的检测。

2. 工序检验（过程检验）：在每个工序完成后进行的质量检查，包括自检、互检和专检。

3. 最终检验（成品检验）：对完成产品的质量进行全面评估。

质量问题的处理

• 问题处理原则：遵循“三不放过”原则和逐级上报规则，旨在防止类似问题再次发生。

  • “三不放过”包括原因查明、责任明确及预防措施落实的要求。

• 不合格品控制：

  • 定义：没有满足既定标准或要求的产品视为不合格。

  • 缺陷：不能满足预期使用需求或合理期望，特别是涉及安全的需求。

操作者在发现不合格产品时应采取以下步骤：

• 标识和隔离不合格品。
• 评估并评审产品的质量状况。
• 制定纠正措施以防止再发生问题。

不合格品的处理方式包括返工、返修、降级、报废或拒收等。

检验与试验状态

为了维持生产秩序，程序规定了产品四种不同的检验和试验状态，并赋予其特定的颜色标识：

• 已检验合格的产品应标记为绿色。
• 正在检验但结果未确定的可使用黄色标识。
• 已被认定不合格的产品，返工或报废则分别用黄色和红色表示。
• 未经检验的产品需使用白色标识。

常见冲压缺陷及原因

1. 落料与冲孔（修边）：

   • 毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符或缺少孔眼等。

   原因包括：凸凹模间隙不当、刃口磨损、导向精度差、凸凹模不同心，孔距太小、压料板与凹模型面配合不良、间隙过大，操作拖拉导致划伤，上料不准确或定位装置损坏等。

2. 拉延：

   • 包括开裂、起皱、表面损伤、波浪形、鼓包、凹坑、麻点等。

   原因有：凸凹模R角半径小、压边力过大、材料成形性能差或尺寸偏大、间隙太小、润滑不当、定位不准，模具表面粗糙度不匹配或拉毛现象。

3. 翻边：

   • 表现为翻边不垂直、高度不一致、拉毛、裂纹等问题。

   原因包括：凸凹模间隙过大、不均匀的尺寸偏差、定位不准确、落料件尺寸错误，刃口有伤痕或表面杂质，刃口硬度低等。

(责任编辑：佚名)